La robótica guiada por visión, también conocida como VGR (Vision Guided Robotics), es de los tipos de automatización industrial que más aplicaciones tiene, en gran parte por su capacidad resolutiva y la alta efectividad en gran número de tareas.
En concreto, los robots colaborativos que cuentan con un software de visión artificial tienen mayor autonomía y versatilidad, gracias a sus diversos sistemas de posicionamiento que pueden emplear para adaptarse a las diferentes tareas o las características del objeto a manipular.
Esta tecnología de guiado por visión marca la diferencia en la precisión que puede alcanzar un cobot en un movimiento o manipulación de un objeto, lo que le convierte en una máquina inteligente muy recomendable para tareas que necesiten combinar fuerza, repetibilidad, y precisión. Y esto conduce a que este tipo de robots sean muy relevantes en el picking industrial.
Robótica destinada a tareas de pick & place
En el mundo industrial, las tareas de picking hacen referencia a los procesos destinados a la identificación de un objeto, la determinación de su posición y con estos datos, cómo se ejecuta su recolección y traslado mediante el uso de sistemas robotizados.
Los robots VGR son sistemas de automatización de la producción que más presencia han ganado en tareas de handling y pick & place por las posibilidades de los softwares de visión artificial 2D, láser, 3D, etc. para el reconocimiento e identificación de las dimensiones y posición de objetos muy diversos. Esto aporta grandes mejoras a la cadena de montaje, comenzando por la simplificación de tareas que son de gran complejidad y muy tediosas cuando se deben de realizar de forma manual.
Desde el aspecto cuantitativo, los robots destinados a picking industrial ejecutan tareas en menos tiempo, menos espacio y con ello, aumentando los niveles de productividad y de eficacia en las tareas relacionadas con la selección y posicionamiento de piezas.
Desde el punto de vista cualitativo, los robots VGR empleados en pick & place aportan mayor eficiencia y calidad a los procesos, tanto por la precisión con la que operan, por su escaso margen de error, como por la simplicidad que se gana en la manipulación de productos y materias primas de lo más diversas.
Pero hablar de picking industrial conlleva hablar de múltiples sistemas de recolección de objetos que se adaptan a las diferentes necesidades de la logística e intralogística de una planta de producción.
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Pick & place
Es la aplicación de VGR en el ámbito del picking industrial más común, en el que el robot se encarga de conocer el posicionamiento de las piezas para su posterior recolección y transporte.
Este tipo de sistemas de selección y recolección de piezas suele actuar en diversas etapas de la línea de montaje, sobre todo en cintas transportadoras en las que los diferentes objetos deben ser enviados a diferentes fases y procesos de manufactura.
Los sistemas de pick & place actúan a través de una cámara de visión artificial que captura imágenes de los objetos sobre la cinta y procesando esa imagen mediante el software integrado, el robot identifica el objeto y su posición en coordenadas X, Y.
Con esta información el sistema automatizado sabe perfectamente qué objeto debe coger, cómo debe hacerlo en relación a su posición y el tiempo que debe invertir en hacer esa tarea, teniendo en cuenta que la cinta trasportadora está en continuo movimiento.
Y esta eficacia es posible gracias a que los robots están dotados de un software de visión artificial de ultima generación, capaz de procesar las imágenes que pueden recoger una o más cámaras de forma sincronizada, según la complejidad y diversidad de los objetos a manipular.
Bin Picking
Es el sistema de picking industrial más complejo diseñado para su actuación en fases de la producción o tareas en las que se necesita una alta precisión, pero el contexto de actuación no es nada sencillo.
El sistema Bin Picking permite que se identifiquen, seleccionen y extraigan piezas que están ubicadas en contenedores, a través de la actuación de cámaras y softwares de visión artificial que facilitan el reconocimiento y localización de un producto en cuestión, con la intención de trasladarlo y reubicarlo en la cadena de producción.
Esto es posible gracias al software de InPicker desarrollado por INFAIMON, el cual se basa en un proceso de análisis de imagen 3D que hace posible reconocer las tres dimensiones de un objeto para cogerlo y trasladarlo a su punto de destino.
Mediante complejos algoritmos, este software hace que el robot identifique y agarre uno de los objetos, según su posición y accesibilidad dentro del contenedor, de manera que este no sufra ningún daño y tampoco los que están a su alrededor. Este sistema también permite un cálculo exacto de la trayectoria que realizará un objeto desde el contenedor hasta su punto de destino.
Esta forma de actuar de un sistema automatizado es de los más eficaces entre los diferentes tipos de picking de almacén, tanto por su margen de ejecución, como por su precisión y capacidad para realizar diversas tareas tan complejas.
En definitiva, la logística y optimización de una zona de picking de almacén puede ser muy sencilla, si se opta por invertir en robots dotados de visión artificial que actúen con una eficacia imposible de conseguir con otros sistemas de automatización.
